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   湛江发电厂2号汽轮机的1号高压调节阀开启失灵  ，严重影响机组安全稳定运行 。对阀门进行解体检查  ，发现高压调速汽门阀座下沉10 mm  ，导致阀碟导向凸肩脱离导向槽  ，无法对蒸汽进行正常调节 。鉴于机组临修时间短  ，阀座下沉现场很难恢复  ，决定采用堆焊处理  ，增加导向凸肩的高度  ，达到恢复高压主汽调节阀原有的使破碎机用功能 。
1 高压主汽碎石机械调节阀修复方案
1．1 阀碟导向凸肩工作机制砂机理
2号机组为东方汽轮机厂制造的（N300－16．7／537／537－3型）汽轮机  ，它的高压主汽调节阀是由1个主汽阀和2个调节阀组成  ，高压调节阀是用于调节高压缸的进汽量 。机组运行时  ，油动机作为皮带输送机械提升装置  ，使阀碟导向凸肩沿导向槽上下移动  ，控制调节阀碟的开度 。机组运行时  ，调节阀的高温蒸汽为16．7 MPa  ，537℃  ，导向凸肩主要承受热应力和一定的周向剪切应力作用 。
1号高压调节阀的阀碟与阀座配合直径为170 mm  ，其阀碟的结构如图1所示  ，导向凸肩尺寸为55 mm×30 mm×10 mm（高×宽×厚） 。阀碟材料采用20Cr3MoWVA合金钢  ，为了提高阀碟耐锤破汽蚀的性能  ，其表面进行过高温渗氮处理 。
1．2 堆焊材料和焊接设备的选双层振动筛择
根据调节阀的工作条件  ，阀碟导向凸肩既要保证有足够高温强度  ，又要满足震动筛一定的耐磨性 。鉴于机组抢修  ，无法采购到最佳匹配材料  ，参照堆焊材料的选用原则以及对各堆焊材料力学性能的分析  ，选用与母材材质相近的TIG－R34（12Cr2MoWVTIB  ，Φ2．5 mm）焊丝 。焊接设备采用
Lincoln V300－1及氩弧焊接配套工具；温450型过滤筛分机度监控使用美国MX2红外线测温仪 。
2 焊接性能分给料机析
根据碳当量公式计算  ，材料20Cr3MoWVA的主要特点是含碳及合金元素较多  ，焊接时焊缝及热处理区容易出现淬硬组织  ，当焊件刚性及接头应力较大时链斗提升机  ，容易产生冷裂纹 。
经过渗氮处理的阀碟  ，其表面硬度高达矿石破碎机HV900  ，焊接时极易产生裂纹 。
3 堆槽式给料机焊工艺
鄂式粉碎机3．1 工艺路线
焊前往复式提升机打磨清洗－预热－堆焊－焊后热处理－焊后车削 。
3．2 焊煤矿输送机前准备
首先用角向砂轮打磨彻底清理去除堆焊部位20 mm范围内的渗氮层  ，打磨深度应大于0．4 mm  ，测量打磨部位的硬度值  ，并保证施焊区域达到HB185～321的要求 。按JB4730－94检测标准  ，检查打磨后的导向凸肩表面质量不得有裂纹、夹渣等缺陷  ，达到Ⅰ级标准为合格 。
然后用丙酮清洗阀碟焊接部位及其周围50 mm范围内  ，保证无水、油等；用砂纸清除氩弧焊丝表面的油污和锈斑等脏物 。
3．3 焊接工艺及参数
采用氧乙炔火焰加热的方法进行焊前预热  ，预热温度为350～400℃  ，用测温仪测量预热温度 。阀碟焊接部位露出  ，其它部位用石棉布包覆  ，避免电弧烧伤 。工艺参数I＝80～90 A  ，氩气流量8～10L／min  ，直流正接  ，电压范围10～15 V  ，焊接速度30～45 mm／min  ，每道摆动宽度≤10 mm  ，每层堆焊厚度≤4 mm 。预热温度达到后开始焊接  ，层间温度控制在300～400℃  ，焊接过程中不允许产生任何缺陷  ，重点检查引、收弧处  ，发现缺陷立即用角向磨光机去除 。为保证加工余量  ，按图堆焊尺寸  ，外径增加5 mm  ，内径减少5 mm  ，堆高13 mm 。一边堆焊完成后再堆焊另一边 。
焊接完成后  ，用硅酸铝耐火棉包覆缓冷  ，焊接部位冷到100～150℃  ，立即进行焊后局部热处理 。热处理采用火焰加热至640～660℃  ，保温30 min  ，用测温仪监测  ，升温速度和冷却速度均＜300℃／h  ，冷却至300℃以下可不控制  ，冷却时用硅酸铝纤维毯包覆缓冷 。
4 焊后检验
按照工艺路线完成阀碟的堆焊和机械加工后  ，经渗透探伤和超声波探伤检查  ，焊缝没有裂纹、夹渣、气孔等缺陷质量  ，堆焊质量达到JB4730－94标准Ⅰ级的要求；在加工表面进行硬度测试  ，其平均硬度值为HB241  ，与原母材的硬度值相近  ，满足工件的使用性能 。
5 结 论
2号机组1号高压主汽调节阀焊接修复并运行近1年后  ，在机组大修时解体检查  ，堆焊的阀碟凸肩经5 616 h运行未发现任何问题 。可见用TIG－R34氩弧焊丝堆焊20Cr3MoWVA材料采用预热350～400℃  ，焊后640～650℃  ，保温30 min处理的焊接工艺是合理可行的 。它不但解决了高压主汽调节阀正常对蒸汽进行调节  ，还节省了上万元资金 。