电机的电磁设计10点注意事项
&双辊机nbsp; l.2 不要设计过于细长或扁平的电机
电机设计力求以最少的材料和成本获得最佳的性能 。一般说来 ,扁平的筛分给料机电机有效材料用铁较少 ,用铜较多.结构材料较多 。细长的电机有效材料用铁较多.用铜较少 ,结构材料较少 ,但结构的刚度较差 。
所以电机的直径和长度之比有一个最佳值.铁心内圆冲击式石头制砂机和长度之比为1:1左右 。设计电机要根据电机各种性能要求及市场上有效材料 ,结构材料的价格进行优化设计 ,此外还要考虑系列化、零部件通用化以及结构的工艺性、工模具的成本等问题 。见下图 l.2 电机线圈的电流密度不宜过大或过小
电机线圈具有一定电阻 ,当电流通过线圈时就产生损耗 ,使波状挡边输送带电机效率降低 ,绕组温度升高 。电机设计时希望减小电阻 ,以减少损耗 ,降低温升 ,提高效率 。降低电流密度 ,增加导线截面积可以减小电阻 ,但会导致线圈材料用量增加 。由于槽面积的加大 ,引起铁心磁密增加 ,使电机的励磁电流及铁损耗增加 。所以电流密度的选择要全面考虑电机性能 。电流密度一般选用3~7A/mm² 。对于大电机及封闭式电机取小值.对于小电机及开启式电机则取大值 。见下图 1.3 电机铁心的磁通密度不宜过高或过低
当铁心材料、频率及硅钢片厚度一定时.铁损耗决重型板式给料机定于磁通密度的大小 。磁通密度过高.使铁耗增加.电机效率降低.铁心发热使电机温升增高 。并由于励磁安匝增加.电机功率因数降低 。所以铁心的磁通密度不宜过高,尽量避免用在磁化曲线的过饱和段 。小型电机一般不超过155T 。磁通密度过低则使电机材料用量增加 ,成车提高 。
1.4 鹅卵石破碎机; 电机的槽满率不宜过高或过低
所滑槽满率是指槽内导线的面积和槽有效面积之比FU型板式输送链 ,即N2d
见下图 式中 ,N为导线并绕根散l=为每槽导体数;d为导线绝缘后外径Is ,为槽有效面积(为槽面积减击槽绝缘所占面积) 。槽满率大,表示槽内填充紧密 ,槽满率小 ,表示槽内填充松散 。就电机用料的充分利用和运行性能来说 ,槽辨矿石粉碎机率最为好 。但过高嵌线困难 ,劳动量及工时增加 ,容易损伤绝缘 。槽满率低 ,电机运行时导线在槽内松动 ,易掼坏绝缘 ,此外 ,槽内空隙多.由于空气导热差 ,影响线圈的散热 ,使电机温升增高 。槽满率一般取75%~78% ,不大于80% 。见下图 1.5 电机槽形的设计尽可能选用平行齿梯形槽
空气输送斜槽 硅钢片工作在磁化曲线的饱和段 ,单位长度励磁消耗的安匝数随磁通密度的增加而大量增加 。为了合理充分利用电机内部空间 ,电机设计时总是使硅钢片比较饱和 。如果采用梯形齿 ,则齿的窄部由于磁通密度大 ,励磁安匝数大量增加 ,电机的功率因数降低 。如果采用平行齿.则沿齿部长度内磁通密度均匀 ,励磁消耗的安匝数大为减少 。
见下图 1.6槽形边缘电磁振动给料机不要有尖角 ,见下图 槽形的设计应考虑便于冲模的制造 。冲模淬火时.凹槽尖角处常因应力集中而产生裂纹 。园角还有助于延长冲模寿命 。槽形设计其边缘处应尽量采用圆角 ,圆角半径应不小于1mm 。
1.7尽量用圆底槽代鄂式破碎机替平底槽
&ZS系列振荡筛nbsp; 圆底槽的优点:
A.圆底槽能改善导线的填充情况.槽绝Yk型圆碎石筛分机缘不易损坏 ,在槽满率相同的情况下 ,圆底槽嵌线比平底槽容易 。
B.转于铸同步碎石封层车铝时 ,圆底槽比平底槽铝水填充情况好 。
C. 圆底槽比平底槽便于模具制造 。见下图 1.8电机铁心槽口宽度不自定中心振动筛宜过大
电机槽口太小 ,下线困难 。电机槽口太大.使气隙磁通分布不均 ,齿谐波增大.附加损耗增加 。半闭口槽的槽口宽度一般为2~3根导线的直径 ,约为3.5mm 。低压成形线圈采用槽内四个元件边的半开口槽结构 ,使其槽口宽度减少为槽宽的一半 。见下图 1.9定子槽数不要太多或太少
异步电动机定子槽数多 ,磁动势、电动势波形好.附加损耗小 ,电机效率高 。槽数多 ,还使线圈和铁心的接触面积增加 ,线圈散热好 ,温升低 。但槽数多 ,铁心齿部过窄 ,冲压变形大 ,工艺性差 。槽数多还使模具制造成本增加 ,有关电机设计的问题 ,线圈制造及下线工时增加 ,一般说来.定子槽数多、电机性能好.但成本高 。
一般异步电动机每极每相槽散q≥2 。见下图 1.10异步电动机避免选用过大或过小的气隙
气隙是指电机定子和转子间的空隙 。气隙大小对电机性能及制造工艺有很大的影响 。气隙大.磁阻大 ,励磁安匝数多 ,使电机励磁电流增大.电机功率因数降低 。但气隙大使谐波磁场减弱 ,电机的附加损耗降低 。气隙大 ,对电机零部件的同轴度及装配精度的要求降低;气隙过小 ,则容易引起定转子扫膛 ,以及由于附加损耗增加而使电机效率降低 。见下图 注:摘自电气设计禁忌500例
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