中冶集团上海宝冶建设有限公司研制的“自爬式液压顶升装置”,电气和液压控制系统采用计算机同步控制  ，实现了三维方向的精确移位  ，解决了大型电机、大型变压器等大吨位、高精度装备  ，在工业厂房内无起重设备条件下安装的技术难题 。8月9日  ，《自爬式液压顶升装置研制》成果  ，通过中冶集团技术中心组织的专家鉴定  ，专家组一致认为  ，该成果填补了国内技术空白  ，板链输送机达到了电磁电机振动给料机国际领先水平 。

大型电机、变压器等设备的安装和进场方式主要依靠行车、吊车等吊装设备  ，而随着科学技术的不断发展  ，加之有些建设方为了节省对辊机投资  ，在主电机室内不设置行车  ，或设置起重能力有限的行车  ，致使大型电机、大型变压器等大吨位、高精度装备的安装成电磁振动筛了一道难题 。

大型电机进场安装  ，定子和转子大多是分体的  ，因此  ，电机安装需石料粉碎机经过转子穿入定子的穿芯、以及穿芯后整体电机向电机基础底板上落位两个关键动作  ，振动给料装置这两步动作都需要性能稳定的吊装设备来完成 。

中冶宝冶每年平均承接几十台无行车情况下的大型电机、大型变压器的安装任务 。如  ，山东日照H型钢BD轧机大电机安装  ，南京钢铁公司、韶关钢铁公司的中厚板  ，首秦宽厚板主电机等工程项目中  ，均采用“门型吊”塔架提升装置 。安装前期准备工作非常复杂  ，因施工条件等矿筛网机问题前后与甲方、设计院商讨多次  ，但结果最终安装时鄂式破碎机仍是安全系数小、风险大  ，而且支付费用高达几百万元 。

　　为了满足大型设备安装的安全可靠、经济合理、工期要求  ，中冶宝冶决定研制“自爬式液压顶升设备安装装置” 。立项之前  ，电装分公司做了大量的市场调研工作  ，走访了国内多家院校和知名厂商 。依据目前该项技术的国内、外发展状况  ，制定了该课题技术的发展战略  ，确定了课题项目的合作伙伴——同济宝冶机器人公司 。对该课题项目编制了实施方案  ，方案经多次反复论证后  ，进行了初步设计、设计审核、设计修改、专家论证、完善设计、组织实施 。自2006年2月以来  ，完成了该设备的设计  ，组织控制系统、液压泵站、液压缸及附件等系统的设备采购、制造  ，委托机装液压设备厂进行结构部分的制作和精加工 。2006年12月至07年3月完成设备单试、系统总成清洗机和系统联试  ，4月至5月完成系统优化设计和装置的合理化改造  ，6月完成装砂石生产线置最终调试 。

　　“自爬式液压顶升装置”的构成由控制系统、液压泵站、液压缸及附件、爬升系统、大梁结构、轨道等组成 。最大净空高度为7米  ，第一级立柱高度3.5米  ，装刮板给煤机置跨度范围在5.5米至9米  ，装置两吊点最小距离为1.5米  ，最大为6.5米  ，装置在7米环锤破净空提升重量为180吨 。它能在X（穿芯方向）、Y（横移方向）、Z（提升及落位方向）轴向滑移   ，吊钩在轴方向上可以进行±20mm的微小调节  ，保证电机准确落位

“自爬式液压顶升装置”的研制  ，针对我国无行车大型设备安装的难题  ，充分考虑了星型卸料器设备的多样性和现场情况的多变  ，控制系统采取计算机可编程序  ，执行机构由电气和液压控制系统相结合的控制方式 。建立并完善从设备装卸、移动到安装就位一整套工作流程 。其设计思路超前  ，设计理念新颖  ，性能可靠  ，安全系数大  ，能满足国内许多工业厂房内各种工况条件下的无行车大型设备安装 。该项技术填补了国内技术空白  ，达到了国际领先水平 。它的研制成功  ，增强了宝冶建设的技术储备  ，提高了企业综合竞争能力 。使用“自爬式液压顶升装置”  ，每年可为中冶宝冶创造几百万元的经济效益  ，市场应用前途广阔 。